（1）切削液的選擇：切削液的效果，除了取決于切削液本身的性能外，還取決于工件材料、刀具材料和加工方法等因素，選擇時應(yīng)綜合考慮。
粗加工和半精加工時切削熱量大，因此，切削液的作用應(yīng)以冷卻散熱為主。精加工和超精加工時，為了獲得良好的已加工表面質(zhì)量，切削液應(yīng)以潤滑為主。
硬質(zhì)合金刀具的耐熱性較好，一般可不用切削液。
由于難加工材料的切削加工均處于高溫高壓邊界潤滑摩擦狀態(tài)，因此，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。
磨削的特點是溫度高，會產(chǎn)生大量的細(xì)屑和砂粒，因此磨削液應(yīng)有較好的冷卻性和清洗性，并應(yīng)有一定的潤滑性和防銹性。
各種加工情況下的切削液的選擇可參考表2-11。
表2-11 切削液選用參考表
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工件材料 |
碳鋼、合金鋼 |
不銹鋼 |
耐熱合金 |
鑄鐵 |
銅及其合金 |
鋁及其合金 |
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刀具材料 |
高速鋼 |
硬質(zhì)合金 |
高速鋼 |
硬質(zhì)合金 |
高速鋼 |
硬質(zhì)合金 |
高速鋼 |
硬質(zhì)合金 |
高速鋼 |
硬質(zhì)合金 |
高速鋼 |
硬質(zhì)合金 |
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加工方法
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車削 |
粗車 |
3、1、7. |
0、3、1、 |
7、4、2 |
0、4、2 |
2、4、7 |
8、2、4 |
0、3、1 |
0、3、1 |
3、2 |
0、3、0 |
0、3 |
0、3 |
|
精車 |
4、7 |
0、2、7 |
7、4、2 |
0、4、2 |
2、8、4 |
8、4 |
0、6 |
0、6 |
3、2 |
0、3、2 |
0、6 |
0、6 |
|
銑削 |
端銑 |
4、2、7、 |
0、3 |
7、4、2 |
0、4、2 |
2、4、7 |
0、8 |
0、3、1 |
0、3、1 |
3、2 |
0、3、2 |
0、3 |
0、3 |
|
銑槽 |
4、2、7、 |
7、4 |
7、4、2 |
7、4、2 |
2、8、4 |
8、4 |
0、6 |
0、6 |
3、2 |
0、3、2 |
0、6 |
0、6 |
|
鉆削 |
3、1 |
3、1 |
8、4、2 |
8、4、2 |
2、8、4 |
2、8、4 |
0、3、1 |
0、3、1 |
3、2 |
0、3、2 |
0、3 |
0、3 |
|
鉸削 |
7、8、4、 |
7、8、4 |
8、7、4 |
8、7、4 |
8、7 |
8、7 |
0、6 |
0、6 |
5、7 |
0、5、7 |
0、5、7 |
0、5、7 |
|
功螺紋 |
7、8、4、 |
|
8、7、4 |
|
8、7 |
|
0、6 |
|
5、7 |
|
0、5、7 |
|
|
拉削 |
7、4、8、 |
|
8、7、4 |
|
8、7 |
|
0、3 |
|
3、5 |
|
0、3、5 |
|
|
滾齒、插齒 |
7、8 |
|
8、7、4 |
|
8、7 |
|
0、3 |
|
5、7 |
|
0、5、7 |
|
|
磨削 |
粗磨 |
1、3 |
4、2 |
4、2 |
1、3 |
1 |
1 |
|
精磨 |
1、3 |
4、2 |
4、2 |
1、3 |
1 |
1 |
注：本表中數(shù)字代表意義如下：
0— 干切削 1—潤滑性不強的化學(xué)合成液 2—潤滑性較好的化學(xué)合成液 3—普通乳化液 4—極壓乳化液 5—普通切削油 6—煤油 7—含硫、氯的極壓切削油或植物油和礦物油的復(fù)合油 8—含硫氯、氯磷或硫氯磷的極壓切削油。
① 磨削時刀具材料為砂輪。
（2） 切削液的使用方法
普遍使用的方法是澆注法，由于切削液流速慢（υ＜10m/s）、壓力低（p＜0.05MPa），難于直接滲透入最高溫度區(qū)，因此，僅用于普通金屬切削機床的切削加工。加工時，應(yīng)盡量將切削液澆注到切削區(qū)。
對于深孔加工，難加工材料的加工，以及高速強力磨削，應(yīng)采用高壓冷卻法。切削時切削有液工作壓力約為1~10MPa，流量為50~150L/min。
噴霧冷卻法是一種較好的使用切削液的方法，適于難加工材料的車削、銑削、功螺紋、孔加工等以及刀具的刃磨。加工時，切削液被壓縮空氣通過噴霧裝置霧化，并被高速噴射到切削區(qū)。
